一、液壓系統(tǒng)的維護(hù)
操作人員要在熟練掌握本船(或本機(jī)構(gòu))液壓系統(tǒng)原理基礎(chǔ)上進(jìn)行液壓系統(tǒng)的日常維護(hù)工作，其根本任務(wù)是對(duì)液壓系統(tǒng)工作過程進(jìn)行嚴(yán)密監(jiān)視,及時(shí)發(fā)現(xiàn)不利因素,從各種角度去分析系統(tǒng)的運(yùn)行狀況并將其消滅于故障發(fā)生之前。其日常維護(hù)工作主要有如下幾點(diǎn):
（1）保持油箱正常液位
液壓系統(tǒng)油管、泵較多,容量大,運(yùn)轉(zhuǎn)后由于油液循環(huán)進(jìn)人系統(tǒng)，油箱液位下降，若低于規(guī)定值,要及時(shí)補(bǔ)充液壓油。
正常工作中,難免有滲漏，要經(jīng)常觀察確保液位正常。
（2）液壓油的清潔和標(biāo)號(hào)合格
按規(guī)定加入符合國家標(biāo)準(zhǔn)的液壓油，通常為46#抗磨液壓油。
液壓油要定期進(jìn)行檢查和更換，一般半年至一年更換一次，更換周期視工作環(huán)境和工作周期而進(jìn)行合理調(diào)整。
對(duì)已氧化變質(zhì)或嚴(yán)重污染,性能下降的油必須及時(shí)更換。
換油時(shí),要將管道、閥體、液壓缸內(nèi)液壓油盡可能更換掉,并將閥芯,濾器油液進(jìn)行清洗。液壓油進(jìn)入油箱時(shí)，必須從設(shè)有過濾網(wǎng)的規(guī)定的加油口加入。
濾芯、濾網(wǎng)在油液內(nèi)清洗時(shí)，要避免棉絲、布屑等雜物落入。
3、油溫要適當(dāng)
油溫不得超過60℃,最佳范圍在35℃~60℃之間。
若油溫過高,易氧化使油質(zhì)變壞。
（4）系統(tǒng)中要防止空氣吸入。
已有空氣應(yīng)完全排凈,以防系統(tǒng)爬行和引起油液變質(zhì)。
對(duì)油箱底部的水亦應(yīng)定期放出。
二、常見故障分析
液壓系統(tǒng)總的來說是安全可靠的，具有工效高,體積小和操作方便等優(yōu)點(diǎn),但由于調(diào)整不當(dāng)，工作中不注意等原因易造成一些故障。
由于液壓元件均是在密封的系統(tǒng)中運(yùn)作，故發(fā)生故障時(shí)不易查找原因,及時(shí)排除。
根據(jù)絞吸式挖泥船出現(xiàn)故障總結(jié)分析，認(rèn)為液壓系統(tǒng)故障查找要從現(xiàn)象著手，分析造成故障的原因，逐個(gè)檢查，直到故障源進(jìn)行排除即可。
這要求操作人員了解液壓元件的工作原理和不斷積累實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)。
下面就絞吸式挖泥船經(jīng)常出現(xiàn)的故障進(jìn)行分析。
1、液壓系統(tǒng)壓力不足或全無壓力
產(chǎn)生此類故障的主要原因是壓力油路與回路短接，或有嚴(yán)重泄漏，或油箱液位低造成的，或者是電路故障。
查找方法如下:
(1)首先,檢查泵是否排油,若泵不排油,則可能泵轉(zhuǎn)向不對(duì),零件磨損嚴(yán)重,吸油管阻力大,或吸油管漏氣,若是新泵,極可能內(nèi)有空氣或泵殼有砂眼，泵轉(zhuǎn)速低，排油低等。
(2)若液壓泵排油,則查看回路,檢查從哪個(gè)部位回油，若溢流閥回油，則說明溢流閥調(diào)定壓力低,擰緊溢流閥彈簧至規(guī)定值仍無壓力,極可能溢流閥芯卡死或彈簧失去作用,或阻尼孔堵塞,此時(shí)要拆開溢流閥進(jìn)行檢修,使其恢復(fù)功能。
(3)檢查溢流閥并加以清洗后故障仍未消除，則在壓力油路中的某些閥可能由于污物或其他原因卡于回油位置,致使壓力油路與回油路短接。也可能是管接頭松脫或處于壓力油路中的某些閥內(nèi)泄嚴(yán)重，或液壓缸密封裝置損壞產(chǎn)生嚴(yán)重泄漏所致。可拆開有關(guān)閥件進(jìn)行檢修。
(4)若壓力能通過溢流閥(安全閥)進(jìn)行調(diào)整,但液壓泵流量隨壓力升高而顯著減少，而且壓力達(dá)不到所要求的數(shù)值，可能是液壓泵磨損嚴(yán)重(間隙增大)。
校核液壓泵的容積效率,便可確定液壓泵能否繼續(xù)工作，對(duì)磨損嚴(yán)重的要進(jìn)行修復(fù)或更換。
(5)若整個(gè)系統(tǒng)能建立正常壓力,但某些管道或液壓缸中無壓力，則可能是由于管道小孔或節(jié)流閥等處堵塞。
此時(shí)逐段檢查壓力和有無油液通過,即可找出故障原因。
2、工作機(jī)構(gòu)運(yùn)動(dòng)速度不夠或完全不動(dòng)
主要原因有:
(1)液壓泵轉(zhuǎn)向不對(duì)或液壓泵吸油量不足，可能是吸油管阻力太大，油箱液面過低,吸管中漏氣,油液太粘或油溫太低,轉(zhuǎn)速過低等原因,可逐項(xiàng)檢查并排除。
(2)液壓泵內(nèi)泄嚴(yán)重，原因是泵內(nèi)磨損嚴(yán)重，密封間隙變大或液壓泵殼有砂眼﹑裂縫等缺陷,使壓力油與油箱相連。
(3)溢流閥或壓力回路中某些閥體、閥芯被雜質(zhì)或銹蝕物卡住。
(4)壓力油路管接頭以及換向閥等閥芯或閥孔過度磨損，閥芯內(nèi)配合間隙超過規(guī)定值的泄漏,特別是液壓缸的密封裝置損壞,內(nèi)泄嚴(yán)重。
(5)溢流閥調(diào)定壓力過低。
3、噪音和震動(dòng)
造成此類故障的主要原因有:
(1)系統(tǒng)中有空氣,特別是吸油管中有氣體時(shí)會(huì)產(chǎn)生很大噪音。
吸油管中產(chǎn)生氣體的原因,一是吸程太高,吸油管阻力大,液壓泵轉(zhuǎn)速過高,油太粘,濾器堵塞等,使油液不能填滿吸油空間，以致溶解于油中的空氣分離出來產(chǎn)生空穴現(xiàn)象;二是吸油管密封不好,油面太低,吸口外露,以致于在吸油后同時(shí)吸入空氣。
(2)有液壓泵引起,若液壓泵脈動(dòng)較大,困油現(xiàn)象未很好消除,葉片泵的葉片卡死或折斷,齒輪泵齒輪有斷齒等,液壓泵殼體未固定好或聯(lián)軸器松動(dòng),泵與主機(jī)輸出端聯(lián)接軸不同心，均可能引起泵的震動(dòng)和噪音。
(3)有油管閥造成,若管道細(xì)長且未剛性固定好,管中油液流速快,引起管道震動(dòng),溢流閥等閥體，由于自振頻率與液壓泵脈沖頻率相近而產(chǎn)生共振或由于閥的阻尼太小，而使閥芯產(chǎn)生較大的振動(dòng),引起油液壓力的波動(dòng),此外,由于操作的原因，換向太快，造成換向時(shí)產(chǎn)生沖擊和噪音等。
4、工作部件運(yùn)動(dòng)不均勻
產(chǎn)生此類故障的主要原因有:
(1)液壓系統(tǒng)中有空氣，由于空氣在油液中的溶解和分離產(chǎn)生泡沫及自身的壓縮性,使介質(zhì)成為富有彈性的流體，使運(yùn)動(dòng)部件出現(xiàn)運(yùn)動(dòng)不均勻現(xiàn)象。
檢查油箱內(nèi)有無大量氣泡,一看便知。
排除的方法是,消除壓力，打開管道上的放氣閥,將空氣全部放出。
(2)運(yùn)動(dòng)部件間潤滑不良或有部件損壞發(fā)生卡滯，檢修并排除即可。
(3)運(yùn)動(dòng)部件間有變形,造成摩擦不均勻。
(4)背壓調(diào)定不足或背壓調(diào)定處接觸不良，檢修并排除即可。
5、油溫過高
油溫過高的主要原因是系統(tǒng)設(shè)計(jì)不恰當(dāng),液壓泵的配置、調(diào)速方法及調(diào)壓卸載方式的選擇,液壓元件的容量,油管設(shè)計(jì),油箱容積及散熱方式等都直接影響油溫的數(shù)值。
通常造成油溫過高的主要原因有:
(1)泄漏嚴(yán)重致使效率太低;(2)系統(tǒng)調(diào)壓太高致使效率太低;(3)系統(tǒng)卸壓措施失靈或卸壓措施沒有設(shè)計(jì);(4)油箱太小,散熱不好,或冷卻器散熱容積不夠;(5)油液粘度太大及油液流速過快，會(huì)造成過高的摩擦損失和過熱;(6)管路節(jié)流增大，由于管路損壞或局部堵塞而造成額外節(jié)流損失，使發(fā)熱量增大;(7)工作環(huán)境溫度過高。
以上幾點(diǎn)認(rèn)識(shí)均來自于我們的日常工作積累,液壓系統(tǒng)在挖泥船及各類船舶中將廣泛應(yīng)用，在學(xué)習(xí)了解其理論原理的基礎(chǔ)上，在操作現(xiàn)場(chǎng)進(jìn)一步了解掌握日常維護(hù)保養(yǎng)和故障分析及排除，對(duì)管理是大有益處的,僅供同行(船員)參考。
（5）液壓泵初次啟動(dòng)時(shí)，應(yīng)先向泵內(nèi)注油。
目的是出油快，防止進(jìn)入空氣造成泵空轉(zhuǎn)造成液壓泵的干磨。
（6）溢流閥的調(diào)定壓力不可超過系統(tǒng)最高壓力。
（7）牢記各種液壓元件調(diào)節(jié)手柄轉(zhuǎn)動(dòng)方向和壓力、流量關(guān)系。
嚴(yán)防調(diào)節(jié)錯(cuò)誤,造成事故。
若長時(shí)間不用,應(yīng)放松各液壓元件,盡可能使油回油箱，防止液壓元件長時(shí)間處于受力狀態(tài)，造成變形或損壞。
（8）嚴(yán)格按照維護(hù)保養(yǎng)制度、檢查項(xiàng)目及周期進(jìn)行檢查維護(hù)。
建立維護(hù)檔案,積累資料,探索規(guī)律。