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    深度解讀,紫銅電極加工中毛刺產(chǎn)生原因與去除方法
    發(fā)布者:jsty0015  發(fā)布時(shí)間:2021-03-31 14:38:44

      紫電極的外觀質(zhì)量及尺寸精度不僅影響到電火花加工的型腔精度等級(jí)、尺寸穩(wěn)定性,還影響到電火花加工的速度,因此紫電極對(duì)成型模具型腔的質(zhì)量起著***關(guān)重要的作用。

      一、電極上產(chǎn)生毛刺的原因及其危害

      紫材料具有良好的塑性,決定了其在加工成形過(guò)程中極易產(chǎn)生毛刺,同時(shí),在加工過(guò)程中,刀具不夠鋒利,加工預(yù)留量不合理等因素,也會(huì)加劇毛刺的產(chǎn)生。

      紫電極毛刺的存在會(huì)產(chǎn)生以下危害:

      1.影響電極尺寸檢驗(yàn)結(jié)果的準(zhǔn)確性,從而影響工件的尺寸精度。

      2.降低工件形狀及外觀質(zhì)量。

      3.由于電極毛刺的高、低,又可能影響被加工工件尺寸的一致性。

      4.在電火花加工過(guò)程中,如果電極毛刺脫落在型腔內(nèi),又會(huì)造成積碳,導(dǎo)致型腔的尺寸及外觀不良。

      在精密模具制造過(guò)程中,對(duì)模具型腔加工精度及外觀質(zhì)量要求高,上述危害都是很致命的,所以電極上的毛刺必須去除。

      二、去除紫電極毛刺的方法

      目前,在模具行業(yè)中***普通、***傳統(tǒng)的去毛刺方法是電極加工完成后人工去毛刺。這種方法不僅勞動(dòng)強(qiáng)度大,對(duì)工人技術(shù)要求高,而且浪費(fèi)工時(shí),生產(chǎn)效率低,去毛刺質(zhì)量不穩(wěn)定。

      在電極加工過(guò)程中,經(jīng)常更換新刀,可以改善毛刺問(wèn)題,但成本過(guò)高,且不易制定一個(gè)嚴(yán)格的標(biāo)準(zhǔn),不便于管理。

      精密模具制造屬于多品種、單件或小批量生產(chǎn),且對(duì)型腔形狀、尺寸精度有極高的要求,所以專用機(jī)械、電解、電化學(xué)等去毛刺方法也不太適用于電極加工。

      三、數(shù)控銑加工中如何去除電極毛刺

      編程是電極加工中要求***為苛刻的任務(wù)之一,編程人員的工作重點(diǎn)是合理確定電極加工工藝,這對(duì)實(shí)現(xiàn)優(yōu)質(zhì)、高效和經(jīng)濟(jì)的電極加工具有極為重要的作用。工藝分析是電極編程中較為靈活的部分,受到機(jī)床、刀具、加工對(duì)象(幾何特征、材料等)等多種因素影響。從某種程度上可以認(rèn)為工藝分析基本上是加工經(jīng)驗(yàn)的體現(xiàn),因此要求編程人員在工作中不斷總結(jié)和積累經(jīng)驗(yàn),使工藝分析更滿足實(shí)際電極加工需要。

      經(jīng)多次試驗(yàn),在電極加工中增加去毛刺步驟,可達(dá)到比較好的效果。

      但應(yīng)注意以下幾點(diǎn):

      1.控制毛刺的方向

      在電極加工中多采用3軸立式加工中心,毛刺的方向應(yīng)盡可能控制在電極頂面豎直向上的方向(見(jiàn)圖1(a)),與刀具旋轉(zhuǎn)平面相垂直,也就是與切削方向相垂直。盡量避免毛刺留在電極側(cè)面,與刀具旋轉(zhuǎn)平面相平行的狀態(tài)(見(jiàn)圖1(b))。

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      豎直向上的毛刺比與刀具旋轉(zhuǎn)平面相平行的毛刺去除更方便。所以,在電極精加工時(shí),應(yīng)先加工頂面,再加工側(cè)面,以達(dá)到快速、便捷去除電極毛刺的目的。

      2.刀具切削方向

      刀具切削方向由電極外部向內(nèi)部切削時(shí),去毛刺效果較好(見(jiàn)圖2(a)),反之由電極內(nèi)部向外部切削時(shí),會(huì)將毛刺擠到相鄰的側(cè)面,去除效果不好(見(jiàn)圖2(b))。

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      原因是在由電極內(nèi)部向外部切削過(guò)程中,給毛刺留有塑性變形的空間,而由電極外部向內(nèi)部切削,毛刺沒(méi)有塑性變形的空間,只能被切斷。

      3.順逆銑

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      去毛刺時(shí)應(yīng)該選擇順銑(見(jiàn)圖3(a)),達(dá)到由電極外部向內(nèi)部切削的效果;反之,逆銑(見(jiàn)圖3(b))則會(huì)產(chǎn)生由電極內(nèi)部向外部切削的效果。

      4.去毛刺的部位

    image.png

      圖4、5為2種去毛刺刀具的路徑,其中,圖4為平面去毛刺刀具路徑,圖5為曲面去毛刺刀具路徑。 

      具體方法為:

      1.平面去毛刺可用平面銑方式,用平底刀加工電極頂面輪廓。

      2.曲面去毛刺選擇區(qū)域銑削(areamilling)投影銑方式,加工表面(cutarea)選擇電極頂部曲面,加工方式設(shè)置、可變步距設(shè)置都應(yīng)合理,否則電極表面會(huì)留有刀痕。

      此方法通過(guò)在現(xiàn)場(chǎng)推廣,可去除80%紫電極上的毛刺(有些特殊形狀電極,還需人工去毛刺),有效減少電極拋光的工作量(人工去毛刺工作一般由拋光人員負(fù)責(zé)),降低加工難度,提高電極加工質(zhì)量,且不會(huì)增加很多加工工時(shí)。

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