| 窄間隙焊機，窄間隙TIG焊機，全位置窄間隙管道焊機 |
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價格：6 元(人民幣) | 產(chǎn)地：北京 |
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北京秦氏管道焊機有限公司
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| 經(jīng)營模式：貿(mào)易公司 | 公司類型：私營獨資企業(yè) | |
| 所屬行業(yè)：自動焊接設(shè)備 | 主要客戶：管道工程安裝 | |
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窄間隙焊機，窄間隙TIG焊機，全位置窄間隙管道焊機，北京秦氏管道科技有限公司專業(yè)生產(chǎn)銷售窄間隙管道焊機15201133137
目前國內(nèi)百萬千瓦級核電站采用M310型機組，每臺機組反應(yīng)堆冷卻劑系統(tǒng)為三環(huán)路布置，每條環(huán)路包括反應(yīng)堆壓力容器、蒸汽發(fā)生器、主泵三大主設(shè)備，通過反應(yīng)堆冷卻劑系統(tǒng)管道（簡稱主管道）將三大主設(shè)備連接起來，構(gòu)成高溫（設(shè)計溫度343℃）、高壓（設(shè)計壓力17.2MPa，abs）、帶放射性的反應(yīng)堆冷卻劑流動的環(huán)路。主管道現(xiàn)場焊接是整個核電廠建造的關(guān)鍵環(huán)節(jié)，直接關(guān)系到核電廠建造的質(zhì)量和進度，國內(nèi)M310型核電機組主管道現(xiàn)場安裝采用了自主研發(fā)的窄間隙自動鎢極惰性氣體保護電弧焊（TIG）技術(shù)，相比以往的手工TIG打底加手工電弧焊填充的氬電聯(lián)合手工焊工藝，該技術(shù)可提高主管道現(xiàn)場安裝施工質(zhì)量、縮短施工周期。 1 主管道簡介 M310型機組每條環(huán)路的主管道由熱段、冷段和過渡段組成。單個環(huán)路主管道結(jié)構(gòu)示意圖見圖1，圖中C1、C4、F1、F4、U1、U2、U4、U6為需在核電站工程現(xiàn)場安裝焊接的8道主管道焊口。8個現(xiàn)場焊口處外徑***小Φ832.5mm、***大Φ976mm，壁厚***小67mm、***大95.7mm。 主管道為鑄造奧氏體――鐵素體雙相不銹鋼Z3CN20-09M，三大主設(shè)備接管嘴材料為鍛造控氮奧氏體不銹鋼Z2CND18-12N。兩種材料的碳含量很低，具有良好的焊接性能。 2 窄間隙TIG自動焊工藝 窄間隙TIG自動焊工藝是一種高效、優(yōu)質(zhì)的先進焊接方法。研究及應(yīng)用表明[1-3]：核電廠主管道現(xiàn)場焊接采用窄間隙TIG自動焊工藝是可行的，焊接質(zhì)量是可靠的，具有以往采用的氬電聯(lián)合手工焊工藝無法比擬的優(yōu)勢。 2.1 焊接設(shè)備 焊接設(shè)備選用加拿大利保帝（LIBUEDI）公司的全位置脈沖TIG自動焊機，該設(shè)備包括一個帶有數(shù)字化控制臺的焊接電源、一個管道焊接機頭和軌道、一個監(jiān)視系統(tǒng)，性能穩(wěn)定、操作簡單，可進行焊接過程遠程視頻監(jiān)控和鎢極位置微調(diào)。 2.2 焊接坡口形式 主管道窄間隙坡口為V型和U型組合坡口，如圖2所示，坡口底部寬度約7mm左右，坡口單邊寬度≤10mm，該坡口形式有利于焊接時形成好的焊縫形狀。坡口鈍邊厚度2.5mm，組對要求為：焊縫根部間隙0mm～1mm（目標值0mm），坡口內(nèi)錯邊量≤1.5mm。 2.3 焊接材料 根部焊道焊接材料為RCC-M規(guī)范[4]中ER316L不銹鋼實心焊絲，填充及蓋面焊道為ASME規(guī)范[5]中ER316LSi不銹鋼實心焊絲，焊絲化學(xué)成分見表1。高Si含量的ER316LSi焊絲具有較好的熔敷金屬潤濕性和流動性，有利于填充焊道側(cè)壁和層間充分熔合。 2.4 保護氣體 焊縫背面和熔池的保護采用純度不低于99.99%的氬氣進行保護。相比國外采用氦氣+氬氣混合保護的焊接工藝，由于保護氣體為氬氣，適當提高了焊接電流來增加熔深，以降低層間和側(cè)壁未熔合風險，同時通過提高焊接速度控制焊接熱輸入。 2.5 焊接工藝參數(shù) 2.6 無損檢測 在焊道熔敷15mm厚度左右和50%厚度左右進行射線照相檢測，焊后進行射線照相檢測、超聲波檢測和液體滲透檢測。通過射線檢測和超聲波檢測相結(jié)合，提高焊接未熔合缺陷的檢出率。 3 窄間隙自動焊工程應(yīng)用 3.1 應(yīng)用情況 相比氬電聯(lián)合手工焊，窄間隙TIG自動焊工藝較易出現(xiàn)側(cè)壁和層間未熔合缺陷，但自主研發(fā)的窄間隙TIG自動焊技術(shù)還是成功應(yīng)用于福清、方家山等核電站主管道的現(xiàn)場焊接[3，6]。 福清、方家山5臺機組共120道焊口組對間隙及內(nèi)錯邊量均滿足要求，合格率100%；工藝評定和焊接見證件性能試驗自動焊接頭拉伸強度與手工焊接頭強度相當，而且自動焊接頭熔敷金屬的沖擊韌性明顯好于手工焊接頭，特別是自動焊對熱影響區(qū)韌性的降低更是遠小于手工焊的影響；5臺機組共120道焊口和10個焊接見證件均按要求進行了無損檢測，檢測結(jié)果總體良好，特別是***先施焊的2臺機組焊縫無損檢測合格率100%；采用窄間隙自動焊技術(shù)，單道焊口焊接時間為10～15天，相比手工焊約30天/焊口，單道焊口焊接時間縮短將近一半。 
福清、方家山5臺機組共120道焊口和10個焊接見證件無損檢測未發(fā)現(xiàn)焊接導(dǎo)致的咬邊、裂紋等缺陷，除6道焊口出現(xiàn)個別焊接未熔合及氣孔超標，其余都滿足RCC-M規(guī)范[4]一級焊縫質(zhì)量要求，無損檢測結(jié)果總體良好。5臺機組主管道窄間隙TIG自動焊接頭未熔合和超標氣孔缺陷情況見表3。 2.編號1和2的機組***先焊接，編號3、4、5的機組在編號1和2的機組焊接完成后才開始進行焊接. 對表3中無損檢測結(jié)果進一步分析，存在如下現(xiàn)象： 1）后焊機組焊接缺陷比先焊機組焊接缺陷多。根據(jù)表3***先焊接的編號1和2兩臺機組共48道焊口無損檢測未發(fā)現(xiàn)不滿足設(shè)計要求的焊接缺陷，焊縫質(zhì)量良好；在編號1和2兩臺機組焊接完成后進行的其它機組主管道的焊接，都出現(xiàn)了不滿足設(shè)計要求的焊接缺陷。 2）采用自動焊工藝返修處易出現(xiàn)缺陷。在編號5的機組主管道焊接過程中，1U4和1U6焊口缺陷去除后采用窄間隙自動焊返修時再次出現(xiàn)不滿足設(shè)計要求的焊接缺陷。 4 焊接缺陷原因分析及反饋 4.1 后焊機組焊接缺陷較多 在焊接缺陷出現(xiàn)后，經(jīng)過詢問焊接操作工、調(diào)閱焊接記錄及焊接視頻、檢查焊接設(shè)備，缺陷主要由以下原因造成： 1）焊道表面與坡口側(cè)壁邊緣熔合區(qū)存在輕微的高低不均勻現(xiàn)象，在進行下一道焊接時，焊接操作工未對輕微不平處修整清理，導(dǎo)致后續(xù)焊道焊接時該處焊縫熔合不良。 2）焊接時焊絲出現(xiàn)輕微抖動等異常后未及時停止焊接，導(dǎo)致后續(xù)焊接出現(xiàn)熔合不良。 3）焊機軌道接頭處些微不平整、導(dǎo)絲嘴孔徑磨損增大等設(shè)備異常導(dǎo)致焊縫熔合不良。 4）出現(xiàn)焊絲尖偏離、鐵水前涌等異常時，焊接操作工視頻監(jiān)控時觀察重點為焊縫表面成型及側(cè)壁熔合情況，未關(guān)注焊縫中心熔合情況，沒有及時進行焊接過程中的微調(diào)，導(dǎo)致焊縫中心未熔合。 由于主管道窄間隙TIG自動焊技術(shù)是國內(nèi)核電工程首次應(yīng)用，結(jié)合上述缺陷原因分析，出現(xiàn)后焊機組焊縫缺陷比先焊機組缺陷多的現(xiàn)象：一是先焊接的機組因為是窄間隙TIG自動焊的首次應(yīng)用，技術(shù)人員及焊接操作工等各方人員高度重視，嚴格按相關(guān)操作規(guī)程執(zhí)行，在前兩臺機組焊接零缺陷后，其它機組焊接時人員思想上出現(xiàn)松懈，焊接參數(shù)及鎢極位置微調(diào)不及時，道間焊縫成形觀察、修整不到位，都易導(dǎo)致出現(xiàn)焊縫缺陷；二是首次應(yīng)用，自動焊工程經(jīng)驗不足，對自動焊機保養(yǎng)、易損件磨損情況及其對焊接操作的影響把握不到位，導(dǎo)致出現(xiàn)焊縫缺陷。 4.2 采用自動焊工藝返修處易出現(xiàn)缺陷 查閱焊接記錄，自動焊返修處焊道寬度基本靠近工藝覆蓋下限，且焊接缺陷人工打磨去除，打磨后坡口面不如機加平整，再根據(jù)焊接視頻中熔池流動情況，分析認為自動焊工藝返修處易出現(xiàn)缺陷主要是打磨去除缺陷過程中因顧忌傷及母材，影響窄間隙焊道坡口狀況，缺陷打磨后的焊道很窄，且打磨坡口面的修整不夠，導(dǎo)致返修過程中出現(xiàn)氣孔、側(cè)壁未熔合等新缺陷。 4.3 反饋 無損檢測結(jié)果表明，主管道窄間隙TIG自動焊技術(shù)能有效降低焊接未熔合風險，所進行的無損檢測也能有效發(fā)現(xiàn)焊接未熔合缺陷，確保主管道焊接質(zhì)量。但后焊的幾臺機組出現(xiàn)的缺陷處理情況表明： 1）窄間隙TIG自動焊對坡口狀況要求極高，焊道間目視檢查應(yīng)觀察到位，對成形不好的焊道應(yīng)及時修整； 2）窄間隙TIG自動焊對焊接操作工要求極高，焊接過程中要觀察到位，應(yīng)能根據(jù)異常情況及時對鎢極位置和送絲進行微調(diào)； 3）進一步把握自動焊接設(shè)備保養(yǎng)要點，對焊機易磨損也應(yīng)加強監(jiān)控，及時更換。 5 結(jié)論 1）主管道現(xiàn)場焊接采用窄間隙TIG自動焊焊接過程穩(wěn)定，焊縫質(zhì)量高，接頭性能特別是沖擊韌性優(yōu)于手工焊接頭，且相比以往的氬電聯(lián)合手工焊工藝有效縮短焊接工期，窄間隙TIG自動焊技術(shù)在核電站主管道現(xiàn)場焊接的工程應(yīng)用是成功的。 2）無損檢測結(jié)果表明主管道窄間隙TIG自動焊技術(shù)對坡口形狀、焊接設(shè)備狀況及焊接操作工要求極高，由于窄間隙自動焊技術(shù)是國內(nèi)核電工程首次應(yīng)用，需加強反饋、積累經(jīng)驗，進一步提高焊縫質(zhì)量。 1.適用管徑：DN130—3米直徑 2.適用壁厚：5-12MM ;5-40MM 3.適用材質(zhì)：碳鋼、合金鋼、低溫鋼等 4.適用焊縫：各種管段焊縫，如管子-管子焊縫、管子-彎頭焊縫、管子-法蘭焊縫、法蘭-法蘭焊縫、法蘭-彎頭焊縫等 5.自動焊機控制盒 6.無線控制盒調(diào)節(jié)按鍵式 7. 8.電流電壓按鍵調(diào)節(jié) 9.無線控制20米范圍內(nèi) 10.焊接方式：CO2氣體保護焊 11.防風要求風速小于1.5m/s 12.坡口加工要求V雙V形等坡口 13.活動焊口可實現(xiàn)單面焊雙面成型打底、填充、蓋面等焊接 14.固定口可實現(xiàn)填充焊和蓋面焊 15.焊機電源標準配置肯比2530 16.還可以根據(jù)客戶需要配置不同焊機電源 17.焊接小車 18.焊接小車重量12公斤 19.焊接電源到焊接小車線長4米 YX-150B焊接電源到焊接小車線長5米 20.焊接小車行走速度0-99數(shù)字顯示可調(diào) 21.擺動寬度0-30MM可調(diào) 22.擺動系統(tǒng)左右移動0-80MM 23.擺動速度可調(diào) 24.擺動寬度可調(diào) 25.左右定時可調(diào) 26.焊槍上升下降行程30MM 27.自動焊控制系統(tǒng) 28.裝載焊絲重量20公斤 29.焊絲直徑1.0-1.2mm 30.操作簡單、焊接速度快是手工焊的三倍、比軌道式全位置自動焊機快三分之一 31.標準配置一套YX-150A管道全位置自動焊機其中包括芬蘭肯倍2530焊接電源總重量35公斤，適用范圍12mm以下壁厚、12mm以上配150B芬蘭肯倍500A焊接電源 32. 管道全位置自動焊機（MIG焊） 型號規(guī)格：SX-500 適用范圍：較適用于150mm直徑以上管道、填充焊和蓋面焊 自動程度：自動化程度較高（焊前輸入平焊位置的焊接工藝參數(shù)，焊接時進行實時調(diào)整） 坡口要求：要求不高，（如配自動打底焊對坡口和焊縫間隙有一定要求） 焊接效率：較高（250-300寸徑/天） 可操作性：好/較好（要經(jīng)過一定時間的培訓(xùn)才能學(xué)會焊接） 表面成型：較好（焊接小車始終沿管道旋轉(zhuǎn)、全位置焊接） 焊接合格率：96%以上（掌握技巧后可做到基本不返口） 驅(qū)動可靠性：極好（采用高強磁輪）耐200度高溫 適用管徑：DN150以上 適用壁厚：5-12MM 適用材質(zhì)：碳鋼、合金鋼、低溫鋼等 小車尺寸：230x130x170 焊接小車旋轉(zhuǎn)空間：280mm 機頭功率：120W 行走速度：0-2.5m/h 擺動幅度：2.5-30mm 擺動速度：0-42mm/S 停留時間：0-2s 機頭重量：12kg 焊槍高度：0-30mm 焊槍角度：0-60度 裝載焊絲：20kg 目前，管道焊接常用的方法有焊條電弧焊(SMAW)、埋弧焊(SAW)、鎢極氣體保護焊( GTAW)、熔化極氣體保護焊(GMAW)、藥芯焊絲電弧焊(FCAW)和下向焊等幾種。 (1)焊條電弧焊的優(yōu)點是設(shè)備簡單、輕便、操作靈活，可以適用于維修及裝配中的短縫的焊接，特別是可以適用干難以達到的部位的焊接。缺點就是對焊工操作技術(shù)要求高，焊工培訓(xùn)費用大，勞動條件差，生產(chǎn)效率低，不適于特殊金屬及薄板的焊接。焊條電弧焊配用相應(yīng)的焊條可適用于大多數(shù)工業(yè)用碳鋼、不銹鋼、鑄鐵、銅、鋁、鎳及其合金的焊接。 (2)埋弧焊可以采用較大的電流，在電弧熱的作用下，一部分焊劑熔化成熔渣并與液態(tài)金屬發(fā)生液態(tài)冶金反應(yīng)。另一部分熔渣浮在金屬熔池的表面，一方面可以保護焊縫金屬，防止空氣的污染，并與熔化金屬產(chǎn)生物理化學(xué)反應(yīng)，改善焊縫金屬的成分及性能;另一方面還可以使焊縫金屬緩慢冷卻，防止裂紋、氣孔等缺陷的產(chǎn)生。與焊條電弧焊相比，其***大的優(yōu)點就是焊縫質(zhì)量高，焊接速度快，勞動條件好。因此，它特別適用于大型工件的直縫及環(huán)縫的焊接，而且多采用機械化焊接。缺點是一般只適用于平縫和角縫的焊接，其他位置的焊接則需要用特殊裝置以保證焊劑對焊縫區(qū)的覆蓋和防止熔池金屬的漏消;焊接時不能直接觀察電弧與坡口的相對佗置，需要采用焊縫自動跟蹤系統(tǒng)來保證焊炬對準焊縫不焊偏;使用電流較大，電弧的電場強度較高，電流小于100A時，電弧穩(wěn)定性較差，不適宜焊接厚度小于1mm的薄件。埋弧焊已廣泛用于碳鋼、低合金結(jié)構(gòu)鋼和不銹鋼的焊接。由于熔渣可以降低焊接接頭的冷卻速度，故某些高強度結(jié)構(gòu)鋼和高碳鋼也可以采用埋弧焊進行焊接。 (3)鎢極氣體保護焊由于能很好的控制熱輸入，所以它足連接薄板金屬和打底焊的一種極好方法。這種方法幾乎可以用于所有金屬的焊接，尤其適用干焊接鋁、鎂這些能形成難熔氧化物的金屬以及象鈦、锫這些活潑金屬：這種焊接方法的焊接質(zhì)量高，但與其他電弧焊相比，其焊接速度較慢、生產(chǎn)成本高、受周圍氣流的影響較大，不適于室外操作。 (4)熔化極氣體保護焊通常使用的氣體有氬氣、氦氣、二氧化碳或這些氣體的混合氣。以氬氣、氮氣為保護氣時稱為熔化極惰性氣體保護焊(在國際上簡稱為MIG焊);以惰性氣體與氧化性氣體(O2、CO2)的混合氣時，或以C02和C02+02的混合氣為保護氣時，統(tǒng)稱為熔化極活性氣體保護焊(在國際上簡稱為MAG焊)。熔化極氣體保護焊主要優(yōu)點是可以方便地進行各種位置的焊接，同時也具有焊接速度較快、熔敷率較高等優(yōu)點。熔化極活性氣體保護焊可以適用于大部分豐要金屬的焊接，包括碳鋼、合金鋼。熔化極惰性氣體保護焊適用于不銹鋼、鋁、鎂、銅、鈦、鋯及鎳合金。利用這種方法可以進行電弧點焊。 (5)藥芯焊絲電弧焊可以認為是熔化極氣體保護焊的一種類型。其所使用的焊絲是藥芯焊絲，焊絲的芯部裝有各種組成成分的藥粉。焊接時外加保護氣體，主要是CO2氣體，藥粉受熱分解或熔化，起著造氣和造渣保護熔池、滲合金及穩(wěn)弧等作用。藥芯焊絲電弧焊不另外加保護氣體時，叫做自保護藥芯焊絲電弧焊。它是以藥粉分解產(chǎn)生的氣體作保護氣體，這種焊接方法的焊絲干伸長度變化不會影響保護效果，其變化范圍可較大。藥芯焊絲電弧焊有以下優(yōu)點：焊接工藝性能好，焊道成型美觀;熔敷速度快、生產(chǎn)率高，可以進行連續(xù)地自動、半自動焊接;合金系統(tǒng)調(diào)整方便，可以通過金屬外皮和藥芯兩種途徑調(diào)節(jié)熔敷金屬的化學(xué)成分;能耗低;綜合成本低。缺點是制造設(shè)備復(fù)雜、制造工藝技術(shù)要求高、藥芯焊絲保管要求高和焊絲很容易受潮。藥芯焊絲電弧焊可以應(yīng)用于大多數(shù)黑色金屬各種厚度、各種接頭的焊接。 (6)下向焊是從國外引進的一種適用于管道環(huán)縫焊接的工藝方法。它是指在管道焊縫的頂端引弧，向下焊接的一種工藝方法。下向焊具有生產(chǎn)效率高、焊接質(zhì)量好的優(yōu)點。 手工纖維素4.0mm焊條下向焊打底(全手工焊和手工焊)/STT半自動根焊打底+半自動自保護焊填充、蓋面焊。其特點是纖維素焊條下向焊打底具有良好的穿透力，能夠***大限度的保證根焊背面成形，使用方便;STT半自動根焊具有焊接效率高，質(zhì)量穩(wěn)定可靠;半自動自保護填充、蓋面焊，可以充分保證焊接質(zhì)量和焊接效率。 全手工焊和手工焊/STT半自動焊打底+半自動自保護焊、填蓋焊接區(qū)別如下： 對于全手工焊和手工焊，不僅焊接效率低，而且因為手工焊焊接接頭多，無法充分保證焊接預(yù)熱溫度和焊接層間溫度。而接頭是影響焊接無損檢測質(zhì)量的主要因素。因此，采用手工纖維索焊條下向焊打底+半自動自保護焊填蓋的焊接方法要好得多。 STT技術(shù)半自動保護焊接效率高，焊接質(zhì)量可靠，且層間清渣簡單，不易造成夾渣、內(nèi)咬邊等焊接缺陷;而且單層根焊的厚度可達4—5mm，能夠有效避免根焊開裂。 本文摘自：http://www.guandaohanji.com/religuandaohanji/2017022235.html
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