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隨著社會的進(jìn)步，以及經(jīng)濟(jì)社會的競爭日益激烈，止水銅片用戶對其產(chǎn)品質(zhì)量要求越來越高.主要表現(xiàn)在要求高性能的同時(shí),還對表面質(zhì)量、性能、組織的均勻一致性、板型、殘余應(yīng)力及產(chǎn)品的外觀、包裝等提出具體要求.特別是高精度帶材的表面質(zhì)量,已經(jīng)成為銅帶生產(chǎn)企業(yè)越來越重視及影響質(zhì)量成本的主要問題,并且成為產(chǎn)品進(jìn)入高端市場的關(guān)鍵.在現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)中,對表面質(zhì)量的宏觀描述已不能完全適應(yīng)現(xiàn)在市場的質(zhì)量要求,因此歸納總結(jié)銅片止水的表面物理缺陷，并對其加以控制改進(jìn)是我們作為銅片生產(chǎn)廠家需要解決的問題。

銅片止水表面缺陷是指在后續(xù)加工、電鍍、沖壓、焊接、封裝等使用過程中,對上述工藝過程產(chǎn)生影響的表面質(zhì)量問題,統(tǒng)稱為表面缺陷.表面缺陷分為兩大類:表面物理缺陷和表面化學(xué)缺陷.表面物理缺陷又稱機(jī)械缺陷,是指由于材料內(nèi)部組織固有或外力等原因引起的板帶材表面產(chǎn)生的缺陷,造成了板帶材表面的光潔性、完整性受到破壞,如表面起皮、擦傷、劃傷、孔洞、氣泡、起刺和凹坑等;表面化學(xué)缺陷是指銅及銅合金帶材在加工、精整、包裝及儲運(yùn)過程中產(chǎn)生的由于外界環(huán)境因素或生產(chǎn)過程中殘留的污物,使表面產(chǎn)生一定的化學(xué)或電化學(xué)反應(yīng)而造成的銅合金表面失去金屬光澤的缺陷,如氧化腐蝕斑、黑(白)點(diǎn),水跡、油跡以及工藝介質(zhì)殘留、反應(yīng)變質(zhì)等.接下來讓我們看看加工過程中常見的表面物理缺陷及其影響。

其一，表面起皮為板帶材表面局部或呈帶狀破裂翻起,使帶材表面的完整性和光潔性受到破壞.起皮一般沿軋制方向呈連續(xù)或斷續(xù)分布,并在起皮處可以觀察到金屬皮與金屬基體之間較為光滑,無黏結(jié),有時(shí)存在污染物、夾雜等.引起起皮的原因主要為鑄錠本身存在組織缺陷,如氣孔、夾雜(渣)等.另一方面,熱軋壓合及當(dāng)軋件表面在前工序受到外來物損傷,如磕碰傷、雜物壓入等,在后續(xù)加工過程中造成金屬流動出現(xiàn)斷續(xù)而造成.對于鑄錠內(nèi)部組織缺陷,板帶厚度越小,起皮越容易暴露;同時(shí)起皮料經(jīng)過進(jìn)一步軋制,會出現(xiàn)壓漏或孔洞現(xiàn)象.

其次，板帶材的分層是帶材經(jīng)軋制后在斷面上出現(xiàn)縫隙.它與起皮在外觀上相貌不同,起皮是金屬皮的一端離開了金屬母體(基體),另一端連在基體上;分層是金屬基體層間斷開的一種現(xiàn)象.分層有局部分層和大面積分層,軋制到一定厚度時(shí),分層產(chǎn)生起皮,甚至孔洞.帶材分層的原因主要是由鑄錠的組織缺陷造成的,如鑄錠中的氣孔、疏松和夾雜(渣)等.

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