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石墨電極介紹：
石墨電極主要以石油焦、針狀焦為原料，煤瀝青做結合劑，經煅燒、配料、混捏、壓型、焙燒、石墨化、機加工而制成，是在電弧爐中以電弧形式釋放電能對爐料進行加熱熔化的導體，根據(jù)其質量指標高低，可分為普通功率石墨電極、高功率石墨電極和功率石墨電極。


石墨生產特點；
(1)生產周期長。普通功率石墨電極的生產周期為45天左右，功率石墨電極的生產周期達70天以上，而需要多次浸漬的石墨電極接頭生產周期更長。
(2)能源消耗較高。生產1t普通功率石墨電極需要消耗電能6000kW·h左右，煤氣或天然氣數(shù)千立方米，冶金焦粒和冶金焦粉約1t。
(3)生產工序多。生產工序包括原料煅燒、破碎磨粉、配料、混捏、成型、焙燒、浸漬、石墨化和機械加工等。其生產需要許多機械設備和特殊結構的窯爐，建設投資較大，投資回收期較長。
(4)生產過程中產生一定數(shù)量的粉塵和有害氣體，需要采取完善的通風降塵及消除有害氣體的環(huán)境保護措施。
(5)生產所需炭質原料石油焦和煤瀝青等為煉油企業(yè)和煤化工企業(yè)生產加工副產品，原料的質量及其穩(wěn)定性難以得到充分的保障，尤其是高功率和功率石墨電極生產用針狀焦、改質電極瀝青和低喹啉不溶物含量浸漬劑瀝青，急需我國石油和煤化工加工企業(yè)的重視和積極配合。[1]

石墨材料的加工形式
石墨電極的加工主要有三種形式：加壓振動法、數(shù)控自動成形法和機械加工方法。
(1)加壓振動法：加壓振動法需要機床，電極母模與電極形狀相反。石墨材料和成形工具在加工時相對放置，留有一定的間隙。由水和磨料混合而成的加工液注入其問。在通過加工液的同時，使石墨和成形工具發(fā)生超聲波振動。在磨料沖擊力的作用下，石墨被微量剝離而成所需要的形狀。磨料為SiC、B4C或金剛石，磨料越粗則加工速度越快。機床工作時采用密封式和水幕式進行加工。適合于批量生產情況用的電火花成形加工。
(2)數(shù)控自動成形法：數(shù)控自動成形法需要的石墨電極成形機，它采用數(shù)控方式，有刀具自動調換裝置，可容納多把刀具。為改善加工環(huán)境，加工石墨電極的四周用水幕包圍，防止石墨粉塵四處分散。另外也可以用濕式加工法，由水溶性切削液防止刀具被磨損和石墨粉塵飛散。機床具有過濾裝置，可以將切削液和石墨切屑分離，可長時間連續(xù)加工，是石墨電極加工的理想設備，適合于模具用電極加工。但是其價格較高，在國內應用還不普遍。
(3)機械加工方法：機械加工方法為國內一般模具生產單位采用的主要方法。
石墨材料可以采用車削、銑削、鉆削和磨削的方法進行加工。另外，石墨材料在機械加工時易產生灰粉飛揚，給加工設備和操作人員帶來不利的影響。
(二)石墨材料的加工程序
1)石墨浸油。石墨材料在機械加工之前，應該在機油內浸數(shù)十小時，使油滲入石墨材料，以使機械加工時灰粉不致飛揚，并能得到較光滑的表面。
2)涂漆劃線。電極在外形表面粗加工以后，在劃線表面噴涂一層很薄的白漆再進行劃線，這樣線條清晰，便于機械加工。
3)進行機械加工。[3]

石墨電極應用
(1)用于電弧煉鋼爐
電爐煉鋼是石墨電極的使用大戶。我國電爐鋼產量約占粗鋼產量的18%左右，煉鋼用石墨電極占石墨電極總用量的70%～80%。電爐煉鋼是利用石墨電極向爐內導入電流，利用電極端部和爐料之間引發(fā)電弧所產生的高溫熱源來進行冶煉。
(2)用于礦熱電爐
礦熱電爐主要用于生產工業(yè)硅和黃磷等，其特點是導電電極的下部埋在爐料中，在料層內形成電弧，并利用爐料自身的電阻所發(fā)出的熱能來加熱爐料，其中要求電流密度較高的礦熱電爐需用石墨電極，例如每生產1t硅需消耗石墨電極約100kg，每生產1t黃磷需消耗石墨電極約40kg。
(3)用于電阻爐
生產石墨制品的石墨化爐、熔化玻璃的熔窯和生產碳化硅用的電爐等都屬于電阻爐，爐內所裝物料既是發(fā)熱電阻又是被加熱對象，通常，導電用的石墨電極嵌入電阻爐端部的爐頭墻中，用于此處的石墨電極不連續(xù)消耗。
(4)用于制備異型石墨產品
石墨電極的毛坯還用于加工成各種坩堝、模具、舟皿和發(fā)熱體等異型石墨產品。例如，在石英玻璃行業(yè)，每生產1t電熔管，需用石墨電極坯料10t；每生產1t石英磚，需消耗石墨電極坯料100kg

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