一、電弧噴涂粉芯絲材系列產品

產品 型號	結合強度(N/mm2)	涂層硬度HV0.1	涂層性能	典型應用
CNSR	>50	685-985	耐高溫抗氧化腐蝕、抗s熱腐蝕，有較好的耐磨性能	循環(huán)流化床鍋爐“四管”的防護材料。適用于煤粉爐抗S腐蝕、抗氧化腐蝕等，能有效替代NiCTir材料。
SOR	>50	685-985	耐高溫抗氧化腐蝕、抗s熱腐蝕，有較好的耐磨性能	循環(huán)流化床鍋爐"四管"的防護材料，適于煤粉爐抗s腐蝕，鋼廠轉爐煙罩及煙道等耐磨腐蝕防護涂層。
SAM	>50	950-1235	高硬度、高耐磨性，磨粒磨損試驗相對耐磨性為3Cr13的11倍，20G的22倍	循環(huán)流化床鍋爐"四管"的防護材料。作高耐磨層用，適于鍋爐內吹灰口，燃燒器附近和循環(huán)流化床鍋爐受熱面、風機葉片鋼廠轉爐煙罩及煙道等耐磨腐蝕防護涂層。
GY	>50	820-1100	高硬度、高耐磨性，磨粒磨損試驗相對耐磨性為3Cr13的8倍，20G的16倍	作高耐磨防護涂層用，適于鍋爐內吹灰口，燃燒器附近和循環(huán)流化床鍋爐受熱面、風機葉片耐沖蝕磨損防護涂層。
DM	>55		具有良好的自粘合性能、高效、低成本	取代鋁青銅、鎳鋁絲作打底層。
CM35	>50	420-630	耐磨性為3Cr13的1.5倍，20G的3倍	主要用于燃煤電站鍋爐普通煤粉爐"四管"抗高溫腐蝕—沖蝕磨損。鋼廠轉爐煙罩及煙道防腐耐磨。各種軸類、曲軸、柱塞、造紙烘缸等修復。
PS45	>45		可在接近980℃的高溫下抵抗硫，釩氣體的腐蝕	鍋爐四管的抗硫化物腐蝕、抗高溫氧化等防護材料。
Ni95	>68		涂層有良好的抗高溫氧化性能	可作為內燃機曲軸、發(fā)動機主軸、機床導軌、缸體、柱塞、印刷輥、高爐風口、巴氏合金軸瓦等噴涂修復件打底層材料。

二、噴涂服務

㈠、電弧噴涂原理應用電弧噴涂技術是以兩根連續(xù)卷進的金屬絲作為自耗電極，分別接直流電源的正負極。在金屬絲端部短接的瞬間，兩根金屬絲間產生電弧，接觸點產生高熱。在電源的作用下，維持電弧穩(wěn)定燃燒，在電弧發(fā)生點背后由噴嘴噴射出的高速氣流，使熔化的金屬霧化成微粒，在高速氣流的推動下噴射到經預理基材表面形成涂層。噴涂時基材溫度小于150℃，對基材性能不會有任何影響。超音速電弧噴涂會使粒子速度接近音速，從而使涂層具有更高的結合強度。

 

㈡、主要理化指標厚 度：0.6~0.8mm粒子速度：386m/s結合強度：≥55Mpa硬 度：HRC65抗高溫氧化性：+12.16mg/cm2（750℃氧化250h）孔隙率：≤ 0.9%導熱系數：45-55W/m2·k線膨脹系數：9.5-11.5×10-6/k㈢、噴涂技術工藝準備工作：安裝噴涂設備和輔助設備。主要設備為噴涂電源，螺桿空壓機、噴砂機、過濾器、電弧噴涂機等。表面預處理：標準依據《熱噴涂金屬表面預處理通則》GB/T11373-1989。

1. 選材：	選用質堅有棱角的粒徑在8-16目的石英砂或剛玉砂。使用前應經篩選，砂內粘土及細粉含量不應大于5%，不得有油污，含水量不大于1%。
2. 操作：	噴砂前調整好風壓（一般大于0.5 Mpa）及沙流量，噴槍與管壁表面成75-90度角，槍頭左右或上下擺動。
3. 標準：	噴砂處理后的表面達到GB8923中規(guī)定的Sa3級，粗糙度達到GB1031-1995中規(guī)定的RZ50-90um。即完全除去氧化皮、銹、油污等附著物，工件表面完全顯露出金屬光澤

噴涂工藝：

     1.槍頭應垂直于工作面，噴水冷壁管兩側時應于水平保持45度角，上下往復均勻速移動。

     2. 為防止產生凹凸臺階，形成渦流現(xiàn)象，造成局部磨損，以及在上下分區(qū)工作時，為使上下涂層良好結合，防止臺階出現(xiàn)，噴涂時，涂層頂部應有15—20cm的平滑過渡區(qū)。即在每次噴涂到過渡區(qū)域時，采取5—10cm逐步增高的方式進行平滑過渡。

     3. 噴涂注意事項:

       a. 送絲盤及送絲情況設專人監(jiān)護，以保證順利送絲，防止絲材"打結"，同時必須保證兩絲間絕對絕緣，以免造成短路。

       b. 噴涂過程中若發(fā)現(xiàn)送絲不穩(wěn)、熔絲爆斷、電弧時斷時續(xù)現(xiàn)象，應先檢查導電嘴使用狀況，再次檢查導絲管安裝是否牢固，松動時應及時擰緊。

       c. 噴涂過程中燒損的導電嘴應及時更換，加工精度超標的導電嘴禁止使用。

       d. 噴涂時，應杜絕為圖工作方便，人為的將一次即可形成的涂層，進行上下分區(qū)工作，增加結合過渡區(qū)。

㈣、標準

目測：噴涂后涂層覆蓋均勻目測表面應無麻點，無起皮、開裂，鼓包、脫落現(xiàn)象，表面呈銀白色。取若干點用測厚儀進行厚度測量，與噴砂后的測量值進行校對比較，取